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工藝流程

混合料配合比設(shè)計→原材料試驗→調(diào)試拌合機→測量放樣→運混合料→攤鋪、碾壓→復(fù)測→接縫→養(yǎng)生

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操作工藝

（1）混合料配合比的組成設(shè)計 6d 保濕養(yǎng)生及1d 浸水抗壓強度應(yīng)滿足＞ 3.0Mpa 的要求, 通過試驗選取最適宜的水泥用量 ,最佳含水量和拌合料比例；

（2）工地實際水泥劑量應(yīng)略高于試驗劑量 0.5%-1.0%, 因采用廠拌法施工 , 只增加 0.5%；

（3）調(diào)試拌合機：在正式拌合混合料之前，必須先調(diào)試所用的設(shè)備，通過篩分檢查混合料的顆粒組成，并測定混合料含水量，使混合料顆粒組成及含水量達到規(guī)定的要求。若原集料的顆粒組成發(fā)生變化時，應(yīng)重新調(diào)試設(shè)備。

（4）混合料拌和：配料應(yīng)準(zhǔn)確，拌和應(yīng)均勻，應(yīng)根據(jù)集料和混合料含水量的大小，及時調(diào)整加水量。拌和前反復(fù)調(diào)試好機械，以使拌和機運轉(zhuǎn)正常，拌和均勻。各成分拌和按比例摻配，并以重量比加水，拌和時加水時間及加水量應(yīng)進行記錄。隨時抽查混合料的級配及集料的級配。拌和時混合料的含水量宜大于最佳含水量 1%-2%，并根據(jù)天氣狀況及運輸距離的遠近調(diào)整含水量，使混合料運到現(xiàn)場攤鋪后碾壓時的含水量大于最佳含水量，以補償后續(xù)工序的水分損失；施工現(xiàn)場實際采用的水泥劑量比室內(nèi)試驗所確定的劑量適當(dāng)增加，一般不少于 0.5%，最多不超過 1%。在拌和過程中隨時采用EDTA曲線法抽測水泥劑量，拌和完成的混合料應(yīng)無灰團、色澤均勻，無離析現(xiàn)象。

（5）運混合料：拌和好的混合料要盡快運到現(xiàn)場進行攤鋪，從第一次在拌合機內(nèi)加水拌和到現(xiàn)場壓實成型的時間不得超過延遲時間。當(dāng)運距較遠時，車上的混合料應(yīng)加以覆蓋以防運輸過程中水分蒸發(fā)，保持一定的裝載高度以防離析。運輸混和料的自卸車，應(yīng)避免在未達到養(yǎng)生強度的鋪筑層表面上通過，以減少車轍對已碾壓成型的穩(wěn)定層造成損壞

（6）攤鋪：

a 、確定松鋪系數(shù)：根據(jù)不同的機械和材料，正式施工前應(yīng)鋪筑試驗路段，確定松鋪系數(shù)。通過試驗路段檢驗所采用的施工設(shè)備能否滿足上料、拌和、攤鋪和壓實的施工的工藝、施工組織，以及一次碾壓長度的適應(yīng)性等。通過試驗路段測定其干密度、含水量及使混合料達到合格壓實度時的壓實系數(shù)、壓實遍數(shù)、壓實程序的施工工藝。

b、拌合機與攤鋪機的生產(chǎn)能力應(yīng)互相匹配。攤鋪機宜連續(xù)作業(yè)，拌合機的總產(chǎn)量選用 200t/h

（7）碾壓：

攤鋪后當(dāng)混合料的含水量略高于最佳含水量時（ 0.5%-1%）,應(yīng)立即展開壓實工作。碾壓分初壓、復(fù)壓、終壓。初壓時，采用輕型壓路機配合振動壓路機，對結(jié)構(gòu)層在全寬內(nèi)進行碾壓，先靜壓一遍。復(fù)壓時，采用重型壓路機加振碾壓，在碾壓過程中測定壓實度，直到達到規(guī)定的壓實度為止。終壓時，采用輕型壓路機，靜壓一遍。

（8）接縫：

攤鋪機攤鋪混合料時，不宜中斷，如中斷時間超過 2h，應(yīng)設(shè)置橫向接縫。設(shè)置橫向接縫時，攤鋪機應(yīng)駛離混合料末端。人工將末端含水量、高程、厚度、平整度合適的混合料修整整齊，緊靠混合料放兩根方木，方木的高度應(yīng)與混合料的壓實厚度相同。方木的另一側(cè)用砂礫或碎石回填約 3m長，其高度應(yīng)稍許高出方木高度。將混合料碾壓密實。在重新開始攤鋪混合料之前，將砂礫或碎石和方木除去，并將下承層頂面清掃干凈。攤鋪機返回到已壓實層的末端，重新開始攤鋪混合料。

（9）養(yǎng)生：采用塑料薄膜覆蓋養(yǎng)生，養(yǎng)生天數(shù)不少于 7d，每天灑水遍數(shù)視天氣而定。整個養(yǎng)生期間應(yīng)始終保持水穩(wěn)層表面潮濕，應(yīng)禁止其他一切車輛通行。

四、 注意事項：

1、 施工期間最低氣溫應(yīng)在 5℃以上；

2、在雨季施工時，應(yīng)特別注意氣候變化，勿使水泥混合料遭雨

淋，并采取措施排除表面水，勿使運到路上的集料過分潮濕，避免降低水泥穩(wěn)定層強度。